Capítulo VI
Módulo 6: Materiales y componentes
Guía de estudio de SkyLicence con diagramas.
Módulo 6: Materiales y Hardware
1. Descripción General del Módulo 6
Este módulo proporciona al técnico de mantenimiento certificado una comprensión integral de los materiales utilizados en la construcción de aeronaves y el hardware utilizado para ensamblarlos y mantenerlos. Cubre las propiedades, identificación y aplicación de metales ferrosos y no ferrosos, materiales compuestos y no metálicos, y la gama completa de hardware de aeronaves, incluidos sujetadores, dispositivos de bloqueo, rodamientos, transmisiones y cables de control. El módulo también aborda la corrosión—sus causas, tipos y control—junto con los principios de las pruebas no destructivas y el manejo correcto de selladores, adhesivos y fluidos.
El plan de estudios está estructurado para construir conocimiento desde las propiedades básicas de los materiales (Nivel 1) hasta los criterios detallados de aplicación e inspección (Nivel 3). Para la categoría A-Pistón, el énfasis está en los materiales y hardware típicos de aviones ligeros con motor de pistón, aunque los principios se aplican universalmente.
2. Materiales de Aeronaves – Metales Ferrosos y No Ferrosos
2.1 Aluminio y sus Aleaciones
El aluminio es el material estructural más utilizado en la construcción de aeronaves debido a su excelente relación resistencia-peso cuando se alea y se trata térmicamente.
Elementos de Aleación Clave y sus Efectos:
Cobre (p. ej., 2024): Aumenta la resistencia pero reduce la resistencia a la corrosión. Requiere revestimiento protector o anodizado.
Zinc (p. ej., 7075): Proporciona la mayor resistencia de las aleaciones de aluminio comunes. Se utiliza en estructuras altamente esforzadas.
Magnesio (p. ej., 5056): Mejora la resistencia a la corrosión y la soldabilidad.
Manganeso (p. ej., 3003): Añade resistencia moderada sin reducir la formabilidad.
Silicio (p. ej., 4043): Mejora las características de fundición y soldadura.
Condiciones de Tratamiento Térmico:
-O (Recocido): Blando, dúctil y fácilmente formable. No se utiliza para estructura primaria porque carece de las propiedades mecánicas requeridas.
-T3 (Tratado térmicamente en solución, trabajado en frío, envejecido naturalmente): Común para chapa y remaches 2024.
-T4 (Tratado térmicamente en solución, envejecido naturalmente): Alta resistencia, utilizado para chapa estructural.
-T6 (Tratado térmicamente en solución, envejecido artificialmente): Máxima resistencia, utilizado para extrusiones y placas 7075.
-T62: Tratado térmicamente desde la condición recocida por el usuario.
Identificación de Aleaciones de Aluminio:
Las aleaciones de aluminio se identifican por un número de cuatro dígitos (p. ej., 2024, 7075) seguido de una designación de temple. Las aleaciones revestidas (Alclad) tienen un sufijo que indica el revestimiento (p. ej., 2024-T3 Alclad).
Características de Corrosión:
El aluminio depende de una capa de óxido protectora delgada. Cuando esta se daña, la corrosión puede ocurrir rápidamente, especialmente en presencia de electrolitos. El producto de corrosión es típicamente un polvo blanco/gris. Las aleaciones de aluminio que contienen cobre son particularmente susceptibles a la corrosión intergranular si se tratan térmicamente de manera incorrecta.
2.2 Magnesio y sus Aleaciones
El magnesio es el metal estructural más ligero (densidad aproximada de 1,74 g/cm³), lo que lo hace atractivo para cajas de engranajes, ruedas y otros componentes estructurales no primarios.
Propiedades Críticas:
Extremadamente inflamable, especialmente en forma de partículas finas o virutas.
Altamente susceptible a la corrosión galvánica cuando está en contacto con metales disímiles.
Requiere un tratamiento protector cuidadoso (p. ej., recubrimiento de conversión química más pintura).Consideraciones de Mantenimiento:
Limpieza: Utilice nafta alifática u otros disolventes aprobados. Evite los disolventes clorados (p. ej., tricloroetileno, tetracloruro de carbono) que pueden reaccionar con el magnesio y son peligrosos.
Eliminación de Corrosión: La eliminación mecánica debe evitar la generación de chispas (riesgo de incendio) y no debe incrustar partículas de metales diferentes (p. ej., acero de cepillos de alambre) que crearían celdas galvánicas. Utilice abrasivos no metálicos o herramientas especializadas aptas para magnesio.
Seguridad contra Incendios: Los incendios de magnesio son extremadamente difíciles de extinguir. Se requiere arena seca, extintores especializados (Clase D) o virutas de hierro fundido. Nunca debe utilizarse agua.
2.3 Titanio y sus Aleaciones
El titanio ofrece una combinación única de propiedades que lo hacen valioso en aplicaciones aeronáuticas específicas.
Propiedades Clave:
Densidad: aproximadamente 4,5 g/cm³ (entre el aluminio y el acero).
Alta relación resistencia-peso.
Excelente resistencia a la corrosión, incluida la resistencia al agua de mar y a muchos productos químicos.
Buenas propiedades de fatiga y rendimiento a altas temperaturas (hasta aproximadamente 400°C).
Bajo coeficiente de expansión térmica.
Identificación en el Taller:
No magnético (a diferencia del acero).
Al rectificarse, produce una chispa blanca brillante (el acero produce chispas amarillas).
La densidad es aproximadamente 1,7 veces la del aluminio.
Aplicaciones:
Componentes de motor (álabes de compresor, carcasas).
Elementos de fijación en áreas de alta tensión o alta temperatura.
Accesorios estructurales donde se requieran resistencia a la corrosión y resistencia mecánica.
Precauciones de Mantenimiento:
El titanio es difícil de mecanizar; requiere herramientas y técnicas especializadas.
Evite el contacto con herramientas de acero durante el mecanizado para prevenir el agarrotamiento.
No es de bajo costo; su uso se justifica solo cuando sus propiedades son esenciales.
2.4 Aceros y sus Aleaciones
Los aceros se utilizan donde se requiere alta resistencia, dureza o resistencia al desgaste.
Tipos de Acero Utilizados en Aeronaves:
Aceros de bajo carbono: Para artículos no estructurales de uso general.
Aceros de medio carbono: Para piezas que requieren resistencia y tenacidad moderadas.
Aceros de alto carbono: Para resortes, herramientas de corte y piezas resistentes al desgaste.
Aceros aleados (p. ej., cromo-molibdeno, níquel-cromo-molibdeno): Para componentes estructurales altamente solicitados, como trenes de aterrizaje, soportes de motor y piezas del sistema de control. Estos generalmente se tratan térmicamente a altos niveles de resistencia.
Aceros inoxidables (cromo-níquel): Para aplicaciones resistentes a la corrosión, como sistemas de escape, cables de control y elementos de fijación.
Tratamientos Protectores para el Acero:
Cadmio (Galvanizado con Cadmio): El recubrimiento protector más común para elementos de fijación de acero de alta resistencia. El cadmio se corroe preferentemente (ánodo de sacrificio) para proteger el acero. Sin embargo, el proceso de recubrimiento puede introducir hidrógeno en el acero, lo que provoca fragilidad por hidrógeno. Se requiere horneado (p. ej., 190°C durante 4 horas) para eliminar el hidrógeno después del recubrimiento.
Galvanizado con Zinc: Se utiliza para aplicaciones menos críticas. Proporciona protección de sacrificio, pero es menos efectivo que el cadmio en ambientes marinos.
Recubrimiento de Conversión de Cromato: Se aplica sobre cadmio o zinc para mejorar la resistencia a la corrosión.
Pintura: Proporciona una barrera contra la humedad y los electrolitos.Fragilización por Hidrógeno:
Un riesgo significativo con los aceros de alta resistencia. Los átomos de hidrógeno se difunden en la red metálica, causando fragilidad y un posible fallo catastrófico bajo tensión. Las fuentes incluyen la limpieza con ácido, el galvanizado y las reacciones de corrosión. La prevención incluye el horneado después del galvanizado y evitar el contacto con ácidos en aceros de alta resistencia.
3. Corrosión – Tipos, Causas y Control
La corrosión es la degradación electroquímica de un metal. Es una preocupación principal en el mantenimiento de aeronaves porque puede comprometer la integridad estructural y a menudo está oculta a la vista.
3.1 Tipos de Corrosión
| Tipo | Descripción | Apariencia Típica | Ubicaciones Comunes |
|---|---|---|---|
| **Superficial (Uniforme)** | Ataque uniforme sobre una gran área | Polvo blanco/gris en aluminio; óxido rojo/marrón en acero | Revestimientos del fuselaje, superficies alares, áreas con pintura dañada |
| **Por Picaduras** | Ataque localizado que forma pequeñas picaduras | Pequeñas cavidades u orificios, a menudo con productos de corrosión | Orificios de fijaciones, áreas donde la capa protectora está dañada |
| **Galvánica (Metales Diferentes)** | Ocurre cuando dos metales diferentes están en contacto en presencia de un electrolito | Corrosión en la unión de los dos metales | Fijaciones de acero en estructura de aluminio, piezas de magnesio con accesorios de acero |
| **Intergranular** | Ataque a lo largo de los límites de grano | La superficie puede aparecer ampollada o exfoliada; pérdida de resistencia sin pérdida superficial visible | Aleaciones de aluminio tratadas térmicamente incorrectamente, 2024-T3 sin revestimiento |
| **Exfoliación** | Una forma de corrosión intergranular que produce delaminación en capas | Descascarillado o pelado de las capas superficiales | Chapa y plancha de aluminio, secciones extruidas |
| **Fisuración por Corrosión Bajo Tensión (SCC)** | Agrietamiento causado por la acción combinada de tensión de tracción y un entorno corrosivo | Grietas finas y ramificadas, a menudo con productos de corrosión que exudan de la boca de la grieta | Componentes altamente tensionados como tren de aterrizaje, soportes de motor |
| **Corrosión por Fretting** | Ocurre en superficies de contacto bajo vibración y movimiento relativo leve | Óxido rojizo-marrón (en acero) o polvo negro (en aluminio) | Uniones atornilladas, juntas solapadas remachadas, alojamientos de rodamientos |
| **Corrosión Filiforme** | Ocurre bajo recubrimientos orgánicos | Filamentos similares a hilos de productos de corrosión bajo la película de pintura | Componentes de aluminio y magnesio con pintura dañada |
3.2 Control y Prevención de la Corrosión
Medidas Preventivas:
Recubrimientos protectores (pintura, anodizado, galvanizado, recubrimientos de conversión).
Compuestos Inhibidores de Corrosión (CICs) aplicados a estructuras internas y áreas propensas a la entrada de humedad.
Orificios de drenaje para evitar la acumulación de agua.
Sellado adecuado de juntas y superficies de contacto.
Uso de materiales compatibles para evitar la corrosión galvánica.
Inspección regular y corrección inmediata de daños en la pintura.Procedimiento de eliminación de corrosión:
83.Evaluar la extensión: Determinar el tipo y la profundidad de la corrosión según los límites permitidos por el fabricante (AMM/SRM).
84.Eliminación mecánica: Utilizar abrasivos no metálicos (p. ej., perlas de vidrio, papel de óxido de aluminio) para evitar incrustar partículas de metales disímiles. Para el magnesio, evitar herramientas que produzcan chispas.
85.Evaluar el espesor restante: Medir para asegurar que el componente sigue dentro de los límites aceptables. Si está por debajo de los límites, se requiere reparación o reemplazo.
86.Restaurar el acabado protector: Aplicar recubrimiento de conversión química (p. ej., Alodine para aluminio), imprimación y capa final según lo especificado en el AMM.
87.Registrar el hallazgo: Documentar la corrosión, su extensión y la acción tomada en el libro de registro de la aeronave.
Principios importantes:
La corrosión nunca debe simplemente pintarse por encima sin eliminarla.
No se deben utilizar cepillos de alambre sobre aluminio o magnesio (riesgo de contaminación galvánica).
La integridad estructural del componente debe verificarse después de la eliminación de la corrosión.
Si la corrosión excede los límites permitidos, el componente debe repararse o reemplazarse según datos aprobados.
4. Ferretería de aeronaves – Elementos de fijación y dispositivos de bloqueo
4.1 Pernos
Pernos estándar AN:
Los pernos AN se identifican mediante un sistema de número de pieza que especifica diámetro, longitud y configuración del vástago/cabeza.
Desglose del número de pieza (p. ej., AN6-20A):
AN: Ejército-Armada (serie estándar)
6: Diámetro nominal del vástago en incrementos de 1/16 de pulgada (6/16 = 3/8 de pulgada)
-20: Longitud en incrementos de 1/8 de pulgada (20/8 = 2,5 pulgadas)
Letra de sufijo: Indica el taladrado del vástago y la cabeza:
A: Cabeza taladrada, vástago sin taladrar
B: Cabeza taladrada y vástago taladrado
C: Cabeza sin taladrar, vástago taladrado
D: Cabeza sin taladrar y vástago sin taladrar
Pernos de tolerancia ajustada:
Designados como serie AN173, AN174 o NAS.
El diámetro del vástago está mecanizado con una tolerancia más estricta (típicamente +0,000/-0,0005 pulgadas) para proporcionar un ajuste firme en agujeros escariados.
Se utilizan en aplicaciones donde el ajuste preciso es crítico, como soportes de motor, fijaciones del sistema de control y uniones altamente cargadas.
El ajuste firme asegura una distribución uniforme de la carga y previene el desgaste por fricción.
Pernos MS (Estándar Militar):
Los pernos MS utilizan un sistema de numeración diferente.
Para pernos de serie métrica (p. ej., MS20004-10), el número después del guion indica el diámetro nominal en milímetros (10 = 10 mm).
Para pernos basados en pulgadas, el número indica el diámetro en incrementos de 1/16 de pulgada.
Inspección y servicio de pernos:
Las roscas peladas o dañadas hacen que un perno no sea apto para el servicio; debe reemplazarse.
Los pernos sobreapretados (estirados) deben reemplazarse: el estiramiento reduce la fuerza de sujeción y la vida a fatiga del perno.
Los pernos con corrosión, muescas o rayones en el vástago deben rechazarse.
Las roscas de acoplamiento (tuerca o agujero roscado) también deben inspeccionarse por daños.
4.2 Tuercas**Tipos de tuercas:**
Tuercas lisas (AN315): Requieren un dispositivo de bloqueo secundario (pasador de chaveta, alambre de seguridad).
Tuercas de castillo (AN310): Tienen ranuras para un pasador de chaveta. Se utilizan con pernos de vástago perforado.
Tuercas autoblocantes:
Inserto de nailon (tuerca elástica de tope): Un anillo de nailon se deforma sobre las roscas del perno para proporcionar fricción. El inserto debe estar intacto; un inserto agrietado o dañado hace que la tuerca no sea apta para el servicio.
Totalmente metálicas (par de apriete predominante): La característica de bloqueo es una porción elíptica o ranurada de la tuerca que agarra las roscas del perno. Si la tuerca se puede enroscar manualmente en las roscas del perno más de dos vueltas, la característica de bloqueo se ha desgastado y la tuerca debe rechazarse.
Tuercas de cizallamiento: Se utilizan solo en aplicaciones de cizallamiento, no en tracción.
Limitaciones de las tuercas autoblocantes:
Número limitado de reutilizaciones; el AMM especifica un par de apriete predominante mínimo. Si la tuerca no cumple con este par, debe reemplazarse.
No se utilizan donde la temperatura excede la clasificación del material del inserto (los insertos de nailon están limitados a aproximadamente 120°C).
No se utilizan en sujetadores que giran (por ejemplo, cojinetes de extremo de varilla de control).
4.3 Arandelas
Arandelas lisas: Distribuyen la carga, proporcionan una superficie de apoyo y evitan daños en la superficie del componente.
Arandelas de seguridad: Proporcionan una acción de bloqueo mediante tensión de resorte. No se utilizan en sujetadores estructurales primarios.
Arandelas especiales: Se utilizan para fines específicos (por ejemplo, arandelas de sellado, arandelas aislantes).
4.4 Dispositivos de bloqueo
Pasadores de chaveta:
Se utilizan con tuercas de castillo para evitar el aflojamiento automático bajo vibración.
No aumentan la fuerza de sujeción; son dispositivos de bloqueo secundarios.
Procedimiento de instalación:
141.Apriete la tuerca al valor de par especificado.
142.Si una ranura se alinea con el orificio del perno, inserte el pasador de chaveta.
143.Si no, afloje la tuerca (nunca apriete más allá del par) hasta la ranura más cercana que se alinee.
144.Doble los extremos del pasador de chaveta sobre las caras de la tuerca, no sobre el extremo del perno.
Alambre de seguridad:
Se utiliza para bloquear pernos, tornillos y otros sujetadores en aplicaciones críticas.
Debe instalarse de modo que tienda a apretar el sujetador (es decir, el alambre tira en la dirección de apriete).
Debe estar tenso, sin dobleces ni curvaturas pronunciadas.
Debe reemplazarse siempre que se perturbe.
Arandelas de seguridad:
Proporcionan una acción de resorte para evitar el aflojamiento.
No son adecuadas para aplicaciones estructurales primarias.
4.5 Remaches
Remaches sólidos:
Materiales:
2117-T3 (AD): El remache de aluminio más común. Endurecible por trabajo y se puede remachar en la condición de recepción. Sustituto aceptable para muchas aplicaciones.
2024-T4 (DD): Más resistente que el 2117-T3, pero debe tratarse térmicamente (tratamiento de solución) y remacharse dentro de un tiempo corto (generalmente 30 minutos) después del temple para conservar la ductilidad. Si el remache se vuelve demasiado duro, debe volver a tratarse térmicamente.
1100 (A): Aluminio puro, blando y dúctil. Se utiliza para aplicaciones no estructurales donde la resistencia a la corrosión es importante.
Monel, cobre, acero: Se utilizan para aplicaciones específicas (por ejemplo, alta temperatura, alta resistencia). No deben utilizarse en estructuras de aluminio debido al riesgo de corrosión galvánica.
Tipos de cabeza:
Universal (AN470): Cabeza redondeada, se utiliza para aplicaciones generales.
Avellanada (AN426): Cabeza abocardada con un punto central elevado. Se utiliza donde se requiere una superficie al ras.
Cabeza redonda (AN430): Cabeza totalmente redondeada, se utiliza para aplicaciones no estructurales.
Cabeza plana (AN442): Cabeza plana, se utiliza para aplicaciones no estructurales.
Identificación: El tipo de cabeza y mmaterial se identifican mediante marcas en la cabeza del remache (por ejemplo, una hendidura y un punto central para AN426, un punto elevado para 2117-T3).
Selección de remaches:
El diámetro del remache debe ser aproximadamente tres veces el espesor de la lámina más gruesa que se está uniendo, pero no menor que el espesor de la lámina. Para láminas delgadas, el diámetro suele limitarse a 2–2.5 veces el espesor para evitar deformaciones.
La longitud del remache debe ser suficiente para formar una cabeza de taller adecuada. Una regla general es que la longitud debe ser igual a la longitud de agarre más 1.5 veces el diámetro.
Instalación de remaches:
Los remaches sólidos se instalan utilizando una pistola remachadora neumática y una barra de respaldo para formar la cabeza de taller.
El remache debe llenar completamente el agujero; no se aceptan agujeros sobredimensionados o subdimensionados.
La cabeza de taller debe ser uniforme, sin grietas ni pliegues.
Extracción de remaches:
Para perforar un remache dañado, utilice una broca aproximadamente 1/32 de pulgada más pequeña que el diámetro del vástago del remache. Para un remache de 3/16 de pulgada, utilice una broca de 5/32 de pulgada.
Perfore hasta la profundidad de la cabeza fabricada, luego use un punzón para retirar la cabeza y extraer el vástago.
Se debe tener cuidado de no agrandar ni dañar el agujero.
Remaches ciegos:
Se utilizan cuando no es posible acceder a la parte posterior de la unión.
Se instalan mediante una herramienta de tracción.
No se utilizan en estructura primaria a menos que esté específicamente aprobado.
4.6 Tornillos
Tipos: Tornillos de máquina, tornillos autorroscantes, tornillos estructurales (por ejemplo, Hi-Lok, Hi-Lite).
Identificación: Los tornillos se identifican por el tipo de cabeza (Phillips, ranurada, hexagonal), material y número de pieza.
Reemplazo: Siempre reemplace los sujetadores con el número de pieza correcto según lo especificado en la documentación del fabricante (por ejemplo, IPC). No es aceptable utilizar cualquier tornillo disponible del mismo tamaño porque el material, la resistencia y el recubrimiento pueden ser diferentes.
5. Mangueras, Tuberías y Cables de Control
5.1 Mangueras Flexibles
Construcción:
Tubo interior: Transporta el fluido. Los materiales incluyen caucho sintético, PTFE (Teflón).
Refuerzo: Alambre trenzado o enrollado en espiral (acero inoxidable, nailon) para soportar la presión.
Cubierta exterior: Protege el refuerzo contra la abrasión y el daño ambiental.
Identificación:
Las mangueras están marcadas con una franja de color para indicar el tipo de fluido:
Franja amarilla: Manguera resistente al fuego o ignífuga.
Franja marrón o roja: Manguera de combustible.
Franja azul: Manguera neumática.
Negro o gris: Manguera de baja presión.
Las marcas específicas pueden variar según el fabricante; siempre consulte el AMM.
Inspección y Serviciabilidad:
El roce de la cubierta exterior puede provocar abrasión del trenzado de refuerzo y eventual fallo.
Cualquier daño al trenzado de refuerzo requiere reemplazo, ya que la clasificación de presión de la manguera se ve comprometida.
El encintado o sellado no es una reparación aprobada.
El roce contra un soporte debe corregirse instalando una funda protectora (protector contra rozaduras) y/o reencaminando la manguera para evitar el contacto.
5.2 Tuberías Rígidas
Materiales:
Aleación de aluminio (por ejemplo, 2024-T3, 5052-O).
Acero inoxidable.
Titanio.
Criterios de Inspección:
Pequeñas abolladuras en tuberías rígidas pueden ser admisibles si no están en un codo, no están en un abocinado y están dentro de los límites especificados en el AMM/SRM (por ejemplo, menos del 20% del diámetro del tubo).
No se permite martillar para eliminar abolladuras.
Grietas, torceduras o corrosión más allá de los límites admisibles requieren reemplazo.
5.3 Cables de Control**Construcción:**
Cable de acero trenzado, típicamente de construcción 7x7 o 7x19.
El cable está compuesto por cordones, cada uno de los cuales contiene múltiples alambres.
Criterios de inspección:
Alambres rotos: El cable debe reemplazarse si el número de alambres rotos en cualquier longitud de paso de cableado supera el 10% del total de alambres.
Desgaste: Un punto aplanado sin alambres rotos puede ser aceptable si no reduce el diámetro del cable por debajo de los límites.
Corrosión: Cualquier corrosión requiere reemplazo.
Torceduras, formación de jaula de pájaro u otros daños: Requiere reemplazo.
Terminales de cable:
Los terminales engarzados (por ejemplo, Nicopress) deben inspeccionarse para detectar grietas y deslizamientos.
Los tensorcillos deben revisarse para verificar el acoplamiento de la rosca y el aseguramiento con alambre de seguridad.
6. Plásticos Transparentes
6.1 Acrílico (Perspex, Plexiglás)
Propiedades:
Material termoplástico.
Excelente transparencia óptica.
Buena resistencia a la intemperie y a la degradación por rayos UV.
Relativamente frágil; se agrietará bajo flexión repetida o impacto.
Susceptible al agrietamiento por tensión cuando se expone a solventes aromáticos.
Aplicaciones:
Ventanas de cabina, parabrisas, toldos, lentes de luces de aterrizaje.
Consideraciones de mantenimiento:
Limpieza: Utilice solventes no aromáticos (por ejemplo, jabón suave y agua, o limpiadores acrílicos aprobados). Los solventes aromáticos (por ejemplo, tolueno, xileno) pueden causar microgrietas y agrietamiento por tensión.
Grietas: Las grietas en ventanas acrílicas no son reparables mediante taladrado de detención o sellado; comprometen la integridad estructural y la retención de presión. El AMM/CMM especificará las longitudes de grieta permitidas; si se exceden los límites, el reemplazo es obligatorio.
Instalación: Siga el AMM para el sellador y la instalación. Utilice herramientas apropiadas para evitar rayones o tensiones en el material.
Manipulación: El acrílico se raya fácilmente; proteja la superficie durante el mantenimiento.
6.2 Policarbonato
Propiedades:
Termoplástico transparente resistente.
Altamente resistente a impactos; puede flexionarse repetidamente sin agrietarse.
Más resistente al agrietamiento que el acrílico.
Susceptible a la degradación por rayos UV; requiere una capa protectora.
Aplicaciones:
Parabrisas, toldos, protectores.
Consideraciones de mantenimiento:
Similar al acrílico, pero más tolerante a la flexión.
Debe protegerse de la exposición a rayos UV para prevenir el amarillamiento y la fragilización.
6.3 Identificación de Plásticos Transparentes
Acrílico: Relativamente frágil; se agrietará bajo flexión repetida.
Policarbonato: Resistente y flexible; puede doblarse repetidamente sin agrietarse.
7. Selladores y Adhesivos
7.1 Selladores
Tipos:
Polisulfuro: El sellador de aviación más común. Se utiliza para tanques de combustible, cabinas presurizadas y sellado general. Resistente a combustibles y muchos productos químicos.
Silicona: Se utiliza para aplicaciones de alta temperatura y sellado eléctrico. No es resistente a combustibles.
Poliuretano: Se utiliza para protección contra la corrosión y resistencia a la abrasión.
Almacenamiento y manipulación:
Los selladores tienen una vida útil y deben almacenarse según las especificaciones del fabricante (a menudo refrigerados).
Después de la mezcla, tienen una vida útil de trabajo (tiempo de trabajo) y deben aplicarse antes del curado.
El sellador mezclado no utilizado debe desecharse; no puede almacenarse para uso posterior.
La superficie de aplicación debe estar limpia y seca.
Selladores para tanques de combustible:
Formulados específicamente para resistir la degradación por combustible y prevenir fugas.
No proporcionan resistencia estructural ni conexión eléctrica.
7.2 Adhesivos- Se utiliza para unir componentes estructurales y no estructurales.
Los tipos incluyen adhesivos epoxi, acrílicos y de poliuretano.
La preparación de la superficie es crítica para la resistencia de la unión.
Los adhesivos tienen limitaciones de vida útil y de tiempo de trabajo similares a los selladores.
8. Fluidos y Lubricantes
8.1 Fluidos Hidráulicos
Tipos e Identificación:
De base mineral (MIL-PRF-5606): Color rojo. Se utiliza en sistemas antiguos y en algunas aeronaves ligeras.
Éster de fosfato (Skydrol): Color púrpura (o azul/verde). Se utiliza en aeronaves comerciales y militares modernas. No es compatible con fluidos de base mineral.
De base vegetal: Se utiliza en algunos sistemas de frenos de aeronaves ligeras.
Compatibilidad:
Los fluidos hidráulicos no deben mezclarse a menos que esté específicamente aprobado.
Los fluidos de éster de fosfato atacan muchas pinturas, selladores y plásticos; se requieren precauciones especiales.
8.2 Lubricantes
Especificaciones MIL-PRF: Definen los requisitos de rendimiento para lubricantes y otros materiales. Se citan comúnmente en los manuales de mantenimiento de aeronaves.
Grasas: Se utilizan para rodamientos, bisagras y otras piezas móviles. Los tipos incluyen MIL-PRF-23827 (uso general), MIL-PRF-81322 (amplio rango de temperatura).
Aceites: Se utilizan para motores, cajas de engranajes y sistemas hidráulicos.
Selección:
Utilice siempre el lubricante especificado en el AMM.
No sustituya a menos que el sustituto esté específicamente aprobado.
9. Ensayos No Destructivos (END)
9.1 Inspección por Líquidos Penetrantes
Principio:
Se aplica un líquido penetrante a la superficie y se deja reposar, durante lo cual se filtra en grietas abiertas a la superficie y otras discontinuidades.
A continuación, se limpia la superficie para eliminar el exceso de penetrante.
Se aplica un revelador, que actúa como un absorbente, extrayendo el penetrante de las discontinuidades para formar una indicación visible.
Procedimiento:
298.Limpiar la superficie: Eliminar toda la suciedad, grasa y otros contaminantes.
299.Aplicar el penetrante: Mediante pulverización, brocha o inmersión.
300.Tiempo de penetración: Dejar que el penetrante permanezca en la superficie durante el tiempo especificado (normalmente 10–30 minutos, dependiendo del tipo de penetrante).
301.Eliminar el exceso de penetrante: Limpiar el penetrante superficial con un disolvente o agua, según lo especificado.
302.Secar la superficie: La pieza debe secarse antes de aplicar el revelador, porque el disolvente residual puede diluir el penetrante y afectar la indicación.
303.Aplicar el revelador: Como una capa fina y uniforme.
304.Inspeccionar: Examinar la superficie en busca de indicaciones (de color o fluorescentes, dependiendo del tipo de penetrante).
Puntos Importantes:
El revelador no limpia la superficie; ese es el papel del limpiador/removedor.
El revelador no protege contra la corrosión.
El revelador no mejora la visibilidad UV; ese es el papel del propio penetrante si es fluorescente.
La limpieza a alta presión puede forzar la salida del penetrante de las grietas y debe evitarse.
9.2 Otros Métodos de END
Inspección por partículas magnéticas: Se utiliza para materiales ferromagnéticos. Detecta grietas superficiales y cercanas a la superficie.
Inspección por corrientes inducidas (Eddy current): Se utiliza para materiales conductores. Detecta grietas superficiales y subsuperficiales y corrosión.
Inspección ultrasónica: Se utiliza para detectar defectos internos y medir espesores.
Inspección radiográfica (Rayos X): Se utiliza para detectar defectos internos.
10. Prácticas Generales de Mantenimiento
10.1 Limpieza- La limpieza debe realizarse utilizando los materiales y métodos especificados en los datos de mantenimiento aprobados (AMM/CMM).
El uso de disolventes o métodos no aprobados podría causar daños o dejar residuos.
El agua a alta presión no es adecuada para todos los componentes.
Para aleaciones de magnesio, utilice nafta alifática u otros disolventes aprobados. Evite los disolventes clorados.
10.2 Aplicación de par de apriete
La aplicación del par de apriete garantiza la precarga (fuerza de sujeción) correcta, lo cual es crítico para la integridad de la unión y la vida a fatiga.
Un par de apriete excesivo puede dañar el elemento de fijación o el componente; un par de apriete insuficiente puede provocar aflojamiento.
Los valores de par de apriete están especificados en el AMM.
Si un elemento de fijación se mueve durante una comprobación de par (par de despegue inferior al especificado), el procedimiento correcto es aflojar completamente el elemento de fijación, inspeccionar las roscas para detectar daños y, a continuación, reapretar al valor especificado.
10.3 Evaluación y registro de defectos
Cualquier daño en los materiales y herrajes de la aeronave debe evaluarse según los datos aprobados (p. ej., SRM, AMM).
El personal certificador de mantenimiento de línea (Categoría A) solo puede realizar reparaciones simples dentro de los límites de los datos aprobados.
Si un defecto está dentro de los límites establecidos en el SRM o el AMM, es aceptable y la aeronave puede volver al servicio, registrando el defecto como "encontrado dentro de los límites" en el libro de vuelo.
Si un defecto está fuera de los límites, la aeronave no debe volver al servicio hasta que el defecto se rectifique según los datos aprobados.
10.4 Taladrado de detención
Para componentes de chapa de aluminio no estructurales, taladrar los extremos de una grieta es un método de reparación temporal o permanente aceptado para evitar la propagación de la grieta, siempre que esté dentro de los límites de los datos aplicables.
El taladrado de detención no es una reparación reconocida para ventanas acrílicas u otros plásticos transparentes.
11. Relaciones comunes entre conceptos
La selección de materiales está determinada por la relación resistencia-peso requerida, la resistencia a la corrosión y el coste. Las aleaciones de aluminio se utilizan para la mayor parte de la estructura; el acero para aplicaciones de alta resistencia y alto desgaste; el titanio donde se necesitan resistencia a la corrosión y rendimiento a altas temperaturas; el magnesio para componentes ligeros no críticos.
La corrosión es el principal enemigo de la estructura de la aeronave. Se controla mediante recubrimientos protectores, una selección adecuada de materiales y una inspección regular. La eliminación de la corrosión debe ir seguida de la restauración del acabado protector.
La selección de elementos de fijación depende de la aplicación: pernos de uso general para uniones no críticas, pernos de tolerancia ajustada para uniones críticas, remaches para estructura de chapa metálica y tuercas autoblocantes donde la vibración es una preocupación.
Los dispositivos de bloqueo (pasadores de chaveta, alambre de seguridad, tuercas autoblocantes) son mecanismos de bloqueo secundarios; no aumentan la fuerza de sujeción.
Los sellantes y adhesivos tienen una vida útil y un tiempo de trabajabilidad limitados; deben aplicarse dentro del tiempo especificado y almacenarse según las instrucciones del fabricante.
Los métodos de END se utilizan para detectar defectos que no son visibles a simple vista. La elección del método depende del material y del tipo de defecto que se busca.
12. Puntos típicos de enfoque del examen1. **Tipos de corrosión e identificación:** Ser capaz de identificar tipos de corrosión a partir de descripciones de apariencia y ubicación (p. ej., polvo blanco/gris sobre aluminio = corrosión superficial; grietas finas con productos de corrosión = corrosión bajo tensión).
344.Procedimientos de eliminación de corrosión: Conocer la secuencia correcta (evaluar, eliminar, comprobar espesor, restaurar acabado) y las herramientas/materiales a utilizar (abrasivos no metálicos para aluminio y magnesio).
345.Identificación de fijaciones: Comprender los sistemas de numeración de piezas AN y MS, incluidos los sufijos de letras para cabezas/vástagos taladrados y el significado de los números para diámetro y longitud.
346.Pernos de ajuste preciso: Conocer su propósito (ajuste exacto en agujeros escariados) y aplicaciones típicas (soportes de motor).
347.Materiales e identificación de remaches: Conocer las propiedades de los remaches 2117-T3 y 2024-T4, y las marcas de cabeza para los diferentes tipos de remaches.
348.Tuercas autoblocantes: Conocer los criterios de inspección (integridad del inserto de nylon, límites de par de fricción) y cuándo rechazarlas.
349.Inspección de mangueras y tuberías: Conocer los criterios de aptitud para el servicio (el desgaste por rozamiento en la malla requiere sustitución; las abolladuras dentro de los límites pueden ser aceptables).
350.Inspección de cables de control: Conocer la regla del 10% de hilos rotos y otros criterios de rechazo.
351.Plásticos transparentes: Conocer las propiedades del acrílico frente al policarbonato, y los procedimientos correctos de manipulación/limpieza.
352.Sellantes: Conocer la vida útil, el tiempo de trabajabilidad y los requisitos de almacenamiento.
353.Fluidos hidráulicos: Conocer el código de colores (rojo = mineral, púrpura = éster de fosfato).
354.Principios de END: Comprender el papel del revelador en la inspección por líquidos penetrantes.
355.Procedimientos de par de apriete: Conocer la acción correcta si una fijación se mueve durante una comprobación de par.
356.Disposición de defectos: Saber cuándo un defecto está dentro de los límites (retorno al servicio con anotación en el libro de registro) frente a cuando está fuera de los límites (requiere rectificación).
13. Fórmulas clave y reglas prácticas
| Elemento | Regla/Fórmula |
|---|---|
| Selección del diámetro del remache | Aproximadamente 3 × el espesor de la chapa más gruesa (limitado a 2–2.5× para chapas finas) |
| Longitud del remache | Longitud de agarre + 1.5 × diámetro del remache |
| Tamaño de broca para extracción de remaches | 1/32 de pulgada menor que el diámetro del vástago del remache |
| Rechazo de cables de control | Más del 10% de hilos rotos en cualquier longitud de paso |
| Límite de abolladura en tuberías | Menos del 20% del diámetro del tubo (no en un codo ni en un abocardado) |
| Rechazo de tuercas autoblocantes | Puede enroscarse manualmente en los hilos del perno más de dos vueltas |
| Diámetro del perno AN | Número ÷ 16 pulgadas (p. ej., AN6 = 6/16 = 3/8 de pulgada) |
| Longitud del perno AN | Número ÷ 8 pulgadas (p. ej., -20 = 20/8 = 2.5 pulgadas) |
14. Referencias reglamentarias
Reglamento (UE) n.º 1321/2014, Anexo III (Part-66): Establece los requisitos de conocimientos básicos para el personal certificador.
Apéndice I de la Part-66: Define el programa del Módulo 6 y los niveles de conocimiento.
Part-M / Part-145: Regulan el mantenimiento y la gestión de la aeronavegabilidad, incluido el registro y la disposición de defectos.
AMC/GM de la Part-66: Proporcionan medios de cumplimiento aceptables y material de orientación para el programa.
AMM (Manual de Mantenimiento de Aeronaves): La fuente principal para procedimientos de mantenimiento aprobados, valores de par e criterios de inspección.
SRM (Manual de Reparaciones Estructurales): Proporciona límites de daño admisibles y procedimientos de reparación para componentes estructurales.
IPC (Catálogo de Piezas Ilustrado): Se utiliza para identificar los números de pieza correctos para el reemplazo de herrajes.### 15. Resumen de Niveles de Conocimiento
| Tema | Nivel | Requisitos Clave |
|---|---|---|
| Materiales de Aeronaves – Ferrosos | 2 | Conocimiento general de tipos de acero, propiedades y tratamientos protectores |
| Materiales de Aeronaves – No Ferrosos | 2 | Conocimiento general de aluminio, magnesio, titanio y sus aleaciones |
| Corrosión | 3 | Conocimiento detallado de tipos de corrosión, causas, prevención y procedimientos de eliminación |
| Elementos de Fijación – Pernos, Tuercas, Tornillos | 3 | Conocimiento detallado de criterios de identificación, selección e inspección |
| Elementos de Fijación – Remaches | 3 | Conocimiento detallado de tipos de remaches, materiales, instalación y extracción |
| Dispositivos de Bloqueo | 3 | Conocimiento detallado de pasadores de chaveta, alambre de seguridad y tuercas autoblocantes |
| Mangueras y Tuberías | 2 | Conocimiento general de tipos, identificación y criterios de inspección |
| Cables de Control | 2 | Conocimiento general de construcción, inspección y criterios de rechazo |
| Plásticos Transparentes | 2 | Conocimiento general de propiedades y manipulación de acrílico y policarbonato |
| Selladores y Adhesivos | 2 | Conocimiento general de tipos, almacenamiento y aplicación |
| Fluidos y Lubricantes | 2 | Conocimiento general de fluidos hidráulicos y lubricantes, colores de identificación |
| END | 2 | Conocimiento general de métodos de END, particularmente inspección por líquidos penetrantes |
| Prácticas Generales | 2 | Limpieza, aplicación de par de apriete, evaluación de defectos y registro |
Capítulo 5Módulo 5: Técnicas digitales / Sistemas electrónicos de instrumentosCapítulo 7Módulo 7A: Prácticas de mantenimiento
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