Módulo 6: Materiales y Hardware — Material de Estudio para EASA Part-66 Categoría B1.3

1. Resumen del Módulo

Este módulo proporciona los conocimientos fundamentales sobre materiales de aeronaves, hardware y control de corrosión necesarios para la certificación y el mantenimiento de helicópteros. Cubre las propiedades, identificación y comportamiento de metales ferrosos y no ferrosos, materiales compuestos y no metálicos, y la amplia variedad de elementos de fijación, sellos y otros hardware utilizados en la construcción de helicópteros. Una parte significativa está dedicada a la comprensión de los mecanismos de corrosión y la aplicación de tratamientos protectores. El módulo también introduce los principios de los ensayos no destructivos (END) utilizados para detectar defectos y garantizar la aeronavegabilidad continua de las estructuras y componentes de helicópteros.

El nivel de conocimiento requerido para esta categoría es generalmente Nivel 3 (teoría detallada) para temas centrales como materiales, corrosión y elementos de fijación, lo que significa que debe tener una comprensión profunda de sus propiedades, aplicaciones e implicaciones de mantenimiento.

2. Conceptos Clave Explicados en Detalle

2.1 Materiales de Aeronaves

2.1.1 Materiales Ferrosos (Aceros)

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, ampliamente utilizados en aplicaciones de helicópteros que requieren alta resistencia y dureza, como trenes de aterrizaje, engranajes, rodamientos y componentes de motor.

Tipos de Acero:
Acero de Bajo Carbono (Acero Dulce): Contiene hasta un 0,3% de carbono. Es blando, dúctil y fácil de soldar, pero no es adecuado para piezas estructurales altamente solicitadas. Se utiliza para soportes y accesorios no estructurales.
Acero de Medio Carbono: Contiene entre un 0,3% y un 0,5% de carbono. Puede tratarse térmicamente para lograr un buen equilibrio entre resistencia y tenacidad. Se utiliza para piezas estructurales, ejes y engranajes.
Acero de Alto Carbono: Contiene entre un 0,5% y un 1,5% de carbono. Es muy duro y resistente al desgaste, pero menos dúctil. Se utiliza para herramientas de corte, muelles y componentes de rodamientos.
Aceros Aleados: Contienen elementos adicionales como cromo, níquel, molibdeno y vanadio para mejorar propiedades específicas.
Aceros de Níquel-Cromo (p. ej., 4340): Ofrecen alta resistencia y tenacidad, se utilizan para componentes estructurales críticos como puntales del tren de aterrizaje.
Aceros de Cromo-Molibdeno (p. ej., 4130): Conocidos por su soldabilidad y relación resistencia-peso, se utilizan para estructuras tubulares soldadas y soportes de motor.
Aceros Inoxidables: Contienen al menos un 11% de cromo, que forma una capa de óxido pasiva, proporcionando una excelente resistencia a la corrosión. Se utilizan para elementos de fijación, sistemas de escape y líneas hidráulicas. Calidades como 17-7PH se endurecen por precipitación para alta resistencia.
Aleaciones de Alta Temperatura (p. ej., Inconel, Nimonic): Superaleaciones a base de níquel que conservan su resistencia y resisten la oxidación a altas temperaturas. Se utilizan para álabes de turbina y componentes de escape.- Tratamiento Térmico de los Aceros:
Recocido: Calentamiento y enfriamiento lento para ablandar el metal, aliviar las tensiones internas y mejorar la mecanizabilidad.
Normalizado: Calentamiento y enfriamiento al aire para refinar la estructura del grano después de la forja o la soldadura.
Temple: Calentamiento a una temperatura crítica y luego enfriamiento rápido (temple) para aumentar la dureza y la resistencia.
Revenido: Recalentamiento de un acero templado a una temperatura más baja para reducir la fragilidad y aliviar las tensiones internas, mejorando la tenacidad.
Cementación: Temple únicamente de la superficie de un componente de acero con bajo contenido de carbono. Los métodos incluyen:
Carburización: Introducción de carbono en la capa superficial.
Nitruración: Introducción de nitrógeno en la capa superficial.
Temple por llama o inducción: Calentamiento rápido de la superficie y posterior temple.
Identificación y Marcado: Las piezas de acero a menudo se identifican mediante códigos de color o marcas estampadas. Por ejemplo, un guion elevado o un asterisco en la cabeza de un perno indica típicamente acero resistente a la corrosión (CRES).

2.1.2 Materiales No Ferrosos

Aluminio y sus Aleaciones:
Propiedades: Ligero (densidad ~2.7 g/cm³), buena resistencia a la corrosión (debido a una capa de óxido natural), alta conductividad térmica y eléctrica, y excelente conformabilidad.
Aleaciones Forjadas: Designadas por un sistema de cuatro dígitos (p. ej., 2024, 6061, 7075).
Serie 2xxx (Al-Cu): Alta resistencia, pero menor resistencia a la corrosión. Se utiliza para aplicaciones estructurales como revestimientos de alas y largueros.
Serie 6xxx (Al-Mg-Si): Buena resistencia y resistencia a la corrosión, excelente extrusabilidad. Se utiliza para cuadernas y larguerillos del fuselaje.
Serie 7xxx (Al-Zn): Las aleaciones de aluminio de mayor resistencia. Se utilizan para estructuras primarias altamente solicitadas, como revestimientos superiores de alas y palas de rotor de helicópteros.
Designaciones de Temple: Un sufijo de letra y número indica el proceso de tratamiento térmico y trabajo mecánico.
-T3: Tratado térmicamente en solución, trabajado en frío y envejecido naturalmente.
-T4: Tratado térmicamente en solución y envejecido naturalmente.
-T6: Tratado térmicamente en solución y envejecido artificialmente. Este es un temple de alta resistencia común para la aleación 7075.
-T7: Tratado térmicamente en solución y sobreenvejecido/estabilizado.
Revestimiento (Alclad): Una capa de aluminio puro se une metalúrgicamente a la superficie de un núcleo de aleación de alta resistencia. El aluminio puro es más anódico que el núcleo, proporcionando protección galvánica. La corrosión ataca preferentemente el revestimiento, protegiendo el núcleo estructural.
Anodizado: Un proceso electrolítico que produce una capa de óxido gruesa, controlada y porosa en la superficie. Esta capa proporciona una excelente protección contra la corrosión y una buena base para la adherencia de la pintura. No es principalmente para dureza o conductividad.
Titanio y sus Aleaciones:
Propiedades: Relación resistencia-peso excepcional, excelente resistencia a la corrosión (especialmente en ambientes marinos) y buen rendimiento a altas temperaturas.
Aplicaciones: Se utiliza para componentes críticos de helicópteros como cabezales de rotor, sujetadores y protectores contra la erosión del borde de ataque. Su resistencia a la corrosión y alta resistencia lo hacen ideal para áreas expuestas y altamente cargadas.
Identificación: A menudo se marca con una designación "Ti" o un número de aleación específico.- Magnesio y sus aleaciones:
Propiedades: El metal estructural más ligero (densidad ~1,74 g/cm³). Sin embargo, tiene baja resistencia, mala resistencia a la corrosión y es altamente inflamable, especialmente en forma de virutas finas o polvo.
Peligro: Los incendios que involucran magnesio son extremadamente difíciles de extinguir y requieren agentes extintores especiales (por ejemplo, polvo seco Clase D). Nunca debe utilizarse agua.
Aplicaciones: Limitado a componentes no estructurales como carcasas de cajas de engranajes y algunos soportes, donde el ahorro de peso es crítico.
Aleaciones a base de níquel (superaleaciones):
Propiedades: Mantienen alta resistencia y resisten la oxidación y la corrosión a temperaturas elevadas.
Aplicaciones: Se utilizan para álabes de turbina, sistemas de escape y otros componentes de motor de alta temperatura. Las reparaciones requieren procedimientos y materiales específicos según lo definido en el AMM.

2.1.3 Materiales compuestos y no metálicos

Materiales compuestos:
Definición: Un sistema de material compuesto por dos o más constituyentes distintos: un refuerzo (fibras) y una matriz (resina).
Refuerzos:
Fibra de vidrio (fibra de vidrio): Buena resistencia, bajo costo y buen aislamiento eléctrico. Se utiliza para carenados, radomos y estructuras secundarias.
Fibra de carbono (CFRP): Resistencia y rigidez muy altas, bajo peso y excelente resistencia a la fatiga. Se utiliza para estructuras primarias como palas de rotor y ejes de transmisión. Sin embargo, es eléctricamente conductora y susceptible a la corrosión galvánica cuando está en contacto con metales.
Fibra de aramida (Kevlar): Alta tenacidad y resistencia al impacto, pero baja resistencia a la compresión. Se utiliza para protección balística y bordes de ataque.
Matrices:
Resina de poliéster: Bajo costo, pero menor resistencia y resistencia ambiental. Se utiliza para piezas no estructurales.
Resina epoxi: Propiedades mecánicas, adhesión y resistencia química superiores. Es la matriz más común para compuestos aeroespaciales.
Formas:
Preimpregnado (Prepreg): Fibras preimpregnadas con resina, que requieren temperatura y presión controladas para el curado.
Laminado húmedo (Wet Lay-Up): El tejido seco se impregna con resina líquida durante el proceso de laminado, a menudo curado a temperatura ambiente.
Materiales de núcleo:
Panales (Honeycomb): Una estructura ligera de celdas hexagonales hecha de aluminio, Nomex (papel de aramida) o fibra de vidrio. Proporciona una alta relación rigidez-peso.
Espuma: Espumas poliméricas de celda cerrada (por ejemplo, PVC, poliuretano) utilizadas como núcleo en estructuras sándwich.
Estructuras sándwich: Un núcleo ligero (panal o espuma) unido entre dos láminas delgadas de alta resistencia (pieles). Esto proporciona alta rigidez a la flexión con un peso mínimo.
Defectos en compuestos:
Delaminación: Separación entre las capas del laminado.
Despegado (Disbond): Separación entre la piel y el núcleo en una estructura sándwich.
Porosidad: Huecos o bolsas de aire dentro del laminado.
Rotura de fibra: Agrietamiento o fractura de las fibras de refuerzo.
Agrietamiento de la matriz: Grietas dentro de la resina.
Preocupaciones por impacto de rayo: La fibra de carbono es eléctricamente conductora. Un impacto de rayo puede causar daños internos significativos, incluyendo delaminación, rotura de fibra y agrietamiento de la matriz, que pueden no ser visibles externamente. Es obligatoria una inspección exhaustiva según el AMM, a menudo utilizando métodos de END como pruebas ultrasónicas.- Transparencias (Parabrisas y Ventanas):
Acrílico: Un termoplástico con buena claridad óptica y formabilidad. Sin embargo, es propenso al agrietamiento y a las fisuras. Las grietas en el acrílico no son reparables y requieren reemplazo.
Acrílico Estirado: Acrílico que ha sido estirado mecánicamente para alinear las cadenas de polímeros, mejorando su resistencia y su resistencia a la propagación de grietas.
Policarbonato: Un termoplástico con resistencia al impacto extremadamente alta y peso ligero. Se utiliza a menudo para parabrisas y cubiertas de helicópteros. Es más resistente al agrietamiento que el acrílico, pero es más blando y más susceptible a los arañazos.

2.2 Corrosión

La corrosión es el deterioro electroquímico de un metal debido a su reacción con el medio ambiente. Es una amenaza importante para la integridad estructural del helicóptero.

Mecanismo: La corrosión requiere un ánodo, un cátodo, un electrolito (por ejemplo, agua con sales disueltas) y una vía eléctrica. Los iones metálicos abandonan el ánodo (corroyéndose) y viajan a través del electrolito hasta el cátodo.
Tipos de Corrosión:
Corrosión Superficial: Un ataque general y uniforme sobre una gran área. Aparece como una superficie rugosa o un depósito pulverulento.
Corrosión por Picaduras: Una forma localizada de ataque que crea pequeños hoyos o agujeros. Es común en aleaciones de aluminio expuestas a ambientes ricos en cloruros (marinos), apareciendo como pequeñas picaduras con polvo blanco/gris.
Corrosión Galvánica (Metales Disímiles): Ocurre cuando dos metales diferentes están en contacto eléctrico en presencia de un electrolito. El metal más anódico se corroe preferentemente. Por ejemplo, el aluminio (anódico) se corroerá cuando esté en contacto con acero inoxidable (catódico).
Corrosión Intergranular: Ataque a lo largo de los límites de grano de un metal. Puede ser causada por un tratamiento térmico inadecuado y puede ser muy difícil de detectar visualmente.
Corrosión por Exfoliación: Una forma severa de corrosión intergranular donde los productos de corrosión separan los granos, causando que el metal se hinche y se descame.
Agrietamiento por Corrosión Bajo Tensión (SCC): Un proceso de agrietamiento que ocurre debido a la acción combinada de una tensión de tracción y un ambiente corrosivo.
Fatiga por Corrosión: El efecto combinado de tensión cíclica y un ambiente corrosivo, que conduce a un agrietamiento prematuro.
Corrosión Filiforme: Un tipo de corrosión que ocurre bajo una superficie pintada, apareciendo como una red de hilos finos.
Corrosión por Fretting: Ocurre en la interfaz de dos superficies ajustadas bajo un movimiento relativo leve, produciendo un óxido de color marrón rojizo (en acero) o polvo negro (en aluminio).
Corrosión en Helicópteros:
Aleaciones de Aluminio: Los depósitos de polvo blanco (óxido de aluminio) son un signo de corrosión por picaduras o superficial. La capa de revestimiento en Alclad proporciona protección de sacrificio.
Acero: El óxido rojo (óxido de hierro) es el indicador más común. El recubrimiento de cadmio o zinc se utiliza como capa de sacrificio; cuando esta se descompone, el acero subyacente se corroe.
Aleaciones de Magnesio: Los depósitos blancos, similares a la nieve, son un signo de corrosión. Esto es un peligro grave, ya que puede debilitar la estructura y el material es inflamable.- Prevención y Control de la Corrosión:
Recubrimientos Protectores: La principal defensa contra la corrosión.
Imprimación: Una imprimación que contiene cromato proporciona la principal protección contra la corrosión para las aleaciones de aluminio. La capa superior proporciona protección adicional y estética.
Anodizado: Proporciona una capa de óxido protectora sobre el aluminio.
Recubrimientos de Sacrificio (Cadmio, Zinc): Protegen el acero corroyéndose de forma preferente.
Cromado: Proporciona una superficie dura, resistente al desgaste y a la corrosión en componentes de acero como los puntales del tren de aterrizaje.
Selladores: Se utilizan para evitar la entrada de humedad en uniones y grietas.
Drenaje: Asegurar un drenaje adecuado del agua de las estructuras.
Lubricantes: Protegen los cables de acero y otras piezas móviles de la corrosión.
Eliminación de la Corrosión: El proceso implica:

Eliminación mecánica de los productos de corrosión utilizando materiales abrasivos (p. ej., papel abrasivo, chorreado con perlas de vidrio). Generalmente no se utilizan cepillos de alambre sobre el aluminio, ya que pueden causar daños adicionales.
Limpieza de la zona con un disolvente adecuado.
Restauración del tratamiento de superficie protector (p. ej., recubrimiento de conversión química como Alodine, seguido de imprimación).

2.3 Elementos de Fijación

Los elementos de fijación son críticos para ensamblar y mantener las estructuras de las aeronaves. La identificación, instalación y el apriete correctos son esenciales para la seguridad.

Pernos:
Identificación: Las cabezas de los pernos están marcadas con un código que indica el material y el fabricante. Una marca elevada o un asterisco indica típicamente acero resistente a la corrosión (CRES). La cabeza también puede tener una marca de grado (p. ej., una X o un número) para otras aleaciones.
Tipos: Los tipos comunes incluyen pernos de cabeza hexagonal, de horquilla, de ojo y de tolerancia ajustada.
Instalación: Los pernos deben instalarse con la orientación correcta (generalmente con la cabeza hacia arriba o hacia adelante), arandelas y tuercas. El vástago del perno debe ser lo suficientemente largo para permitir el acoplamiento completo de la tuerca.
Tuercas:
Tuercas Ranuradas: Se utilizan con pasadores para un bloqueo positivo. La tuerca se aprieta al valor especificado y, si la ranura no se alinea con el orificio, la tuerca se aprieta más hasta la siguiente alineación, nunca se afloja.
Tuercas Autoblocantes: Utilizan una rosca deformada o un inserto de nailon para proporcionar un par de apriete residual, evitando el aflojamiento. A menudo son de un solo uso, especialmente en componentes dinámicos críticos, y deben reemplazarse si la característica de bloqueo está desgastada o dañada.
Tuercas Lisas: Requieren un dispositivo de bloqueo separado (p. ej., arandela de seguridad, pasador).
Remaches:
Remaches Sólidos: El tipo más común para uniones estructurales. Se identifican por un código en la cabeza (p. ej., un punto elevado para aluminio 2117-T4).
Remaches Ciegos (p. ej., Cherry, Pop): Se utilizan donde el acceso a la parte posterior de la unión es limitado.
Elementos de Fijación Hi-Lok: Un elemento de fijación de dos piezas que consiste en un pasador roscado y un collar que se engarza sobre el pasador para crear una precarga precisa. Ofrecen alta resistencia y fiabilidad.
Paso del Remache y Distancia al Borde: El espaciado entre remaches (paso) y la distancia desde el centro del orificio del remache hasta el borde del material (distancia al borde) son críticos para la resistencia de la unión. Dimensiones incorrectas pueden provocar concentraciones de tensión y fallos.
Instalación en Húmedo: Aplicar sellador al vástago del remache y al orificio antes de la instalación para crear un sello estanco a los fluidos, crítico en los tanques de combustible integrales.- Dispositivos de bloqueo:
Pasadores de chaveta (pasadores partidos): Se utilizan para asegurar tuercas almenadas. Se instalan doblando los extremos sobre las caras planas de la tuerca.
Alambre de seguridad (cable de seguridad): Se utiliza para asegurar pernos, tuercas y tensores. El alambre se instala de modo que aplique tensión en la dirección que apretaría el elemento de fijación. Para un tensor, se pasa un solo alambre a través de un orificio, luego por el otro, y se retuerce en el medio para evitar que se afloje.
Sello de par (pintura): Una pintura aplicada a un perno y una tuerca después del apriete para proporcionar una indicación visual del apriete correcto y para detectar cualquier aflojamiento posterior.
Par de apriete:
Definición: La aplicación de una fuerza de torsión a un elemento de fijación. Se especifica para garantizar que el perno se estire dentro de su rango elástico, creando la fuerza de sujeción (precarga) correcta.
Sobreapriete: Puede causar que el perno ceda y se estire permanentemente, reduciendo su fuerza de sujeción y provocando una falla prematura.
Subapriete: Puede resultar en una fuerza de sujeción insuficiente, permitiendo que la unión se afloje bajo vibración.
Llaves dinamométricas: Se utilizan para aplicar un par específico. Los tipos incluyen llaves de viga, de cuadrante y de trinquete (tipo clic). Cuando un elemento de fijación de un conjunto está flojo, todo el conjunto debe re-apretarse en secuencia para garantizar una fuerza de sujeción uniforme.

2.4 Sellos y selladores

Propósito: Los selladores se utilizan para proporcionar una barrera estanca contra el agua, el combustible, el fluido hidráulico y otros contaminantes. No proporcionan resistencia estructural.
Aplicaciones: Paneles de acceso al tanque de combustible, mamparos de presión y superficies de contacto (entre dos piezas) para prevenir la corrosión.
Tipos: Los tipos comunes incluyen polisulfuro (para tanques de combustible), silicona (para áreas de alta temperatura) y poliuretano (para recubrimientos protectores).

2.5 Mangueras y tuberías

Mangueras flexibles: Se utilizan para conectar piezas móviles o donde hay vibración. Consisten en un tubo interior, capas de refuerzo y una cubierta exterior.
Inspección: Un abultamiento en la cubierta exterior indica daño interno, como un tubo interior roto o la delaminación del refuerzo. Dichas mangueras deben reemplazarse.
Instalación: La franja de color en una manguera se utiliza para identificar el tipo de manguera y para verificar visualmente si hay torsión durante la instalación. Al instalar una manguera con codo, es esencial sujetar la manguera con una segunda llave para evitar la torsión, lo que puede causar una falla prematura.
Conexiones B-Nut: Las fugas en estas conexiones generalmente se deben a un par de apriete incorrecto o a daños en el extremo de la manguera o en el casquillo.

2.6 Cables

Propósito: Se utilizan para los sistemas de control de vuelo.
Inspección: Los cables deben inspeccionarse para detectar alambres rotos, corrosión, torceduras y desgaste. Un alambre roto que no sobresalga puede ser aceptable si está dentro de los límites especificados por el fabricante (a menudo hasta un cierto número por longitud de paso). Los alambres que sobresalen, la corrosión, las torceduras y el desgaste excesivo generalmente son motivo de rechazo.
Protección: Los cables de acero están protegidos contra la corrosión mediante un lubricante que también reduce la fricción entre los alambres.

2.7 Lubricantes

Propósito: Reducir la fricción y el desgaste entre las piezas móviles.
Selección: El tipo y grado correcto de lubricante debe seleccionarse del AMM o de las tablas de lubricación, que especifican los lubricantes aprobados, las cantidades y los intervalos para cada componente.

2.8 Ensayos no destructivos (END)

Los métodos de END se utilizan para detectar defectos sin dañar el componente.- Inspección Visual: El método más básico, que utiliza el ojo desnudo o ayudas de aumento.

Inspección por Líquidos Penetrantes (DPI): Se utiliza para detectar grietas que afloran a la superficie.
Principio: Se aplica un líquido penetrante sobre una superficie limpia y seca, dejándolo actuar para que se filtre en las grietas. A continuación, se aplica un revelador que actúa como un secante, absorbiendo el penetrante de las grietas y extendiéndolo para crear una indicación visible.
Pasos Críticos: La superficie debe estar limpia y seca para que el penetrante entre en las grietas. Una superficie húmeda diluirá el penetrante.
Inspección por Partículas Magnéticas (MPI): Se utiliza para detectar grietas superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos (por ejemplo, acero).
Principio: La pieza se magnetiza y se aplican partículas de hierro. Las grietas crean una fuga de flujo magnético que atrae las partículas, formando una indicación visible.
Paso Crítico: Tras la inspección, la pieza debe desmagnetizarse para eliminar el magnetismo residual que podría atraer residuos y causar desgaste.
Inspección por Corrientes Inducidas (ECI): Se utiliza para detectar grietas superficiales y subsuperficiales en materiales conductores, incluidos materiales no ferromagnéticos como el aluminio y las superaleaciones a base de níquel.
Principio: Una bobina que transporta una corriente alterna se coloca cerca de la superficie. Se inducen corrientes parásitas en el material, y los defectos interrumpen estas corrientes, lo que es detectado por la bobina.
Factor Crítico: La superficie debe estar limpia y sin pintura para garantizar un acoplamiento adecuado de la señal.
Inspección Ultrasónica (UT): Se utiliza para detectar defectos subsuperficiales, despegues y delaminaciones tanto en metales como en materiales compuestos.
Principio: Se transmiten ondas sonoras de alta frecuencia al material. Los defectos reflejan las ondas sonoras, y las señales reflejadas se analizan para determinar la profundidad y el tamaño del defecto.
Inspección Radiográfica (Rayos X): Se utiliza para detectar defectos internos y corrosión en estructuras.
Principio: Se hacen pasar rayos X o rayos gamma a través del material, y un detector registra la imagen. Los defectos aparecen como variaciones en la densidad.

3. Fórmulas, Regulaciones y Procedimientos Importantes

Regulaciones:
EASA Part-66 (Reglamento (UE) N.º 1321/2014, Anexo III): La regulación que rige la certificación del personal de mantenimiento de aeronaves. El Módulo 6 es un requisito obligatorio de conocimientos básicos para la Categoría B1.3 (Helicópteros).
AMC (Medios Aceptables de Cumplimiento) y GM (Material de Orientación): Proporcionan métodos aceptables y orientación para cumplir con las regulaciones.
AMM (Manual de Mantenimiento de Aeronaves) / SRM (Manual de Reparación Estructural): Las fuentes de datos aprobadas principales para todas las acciones de mantenimiento y reparación. Contienen límites específicos de daño admisible, procedimientos de reparación y valores de par de apriete. Todo el mantenimiento debe realizarse de acuerdo con estos documentos.
Procedimientos:
Eliminación de Corrosión: Eliminación mecánica → Limpieza → Recubrimiento de conversión química (por ejemplo, Alodine) → Imprimación → Capa de acabado.
Instalación de Elementos de Fijación: Seleccionar el elemento de fijación correcto → Inspeccionar el orificio → Instalar el elemento de fijación → Aplicar el par de apriete especificado → Aplicar el dispositivo de bloqueo (por ejemplo, pasador de chaveta, alambre de seguridad, sello de par).
Reparación del Cromado: Cuando el cromado se desgasta o se descama, todo el recubrimiento debe decaparse y volver a cromarse para garantizar un espesor uniforme y una buena adherencia. El pulido o las reparaciones localizadas no son aceptables.

4. Relaciones Comunes Entre Conceptos- Propiedades del material ↔ Aplicación: Las propiedades de un material (por ejemplo, resistencia, peso, resistencia a la corrosión) determinan su aplicación. Por ejemplo, la alta relación resistencia-peso y la resistencia a la corrosión del titanio lo hacen ideal para cabezales de rotor, mientras que el peso ligero y la formabilidad del aluminio lo hacen adecuado para revestimientos de fuselaje.

Corrosión ↔ Recubrimientos protectores: El tipo de corrosión está directamente relacionado con el material y su recubrimiento protector. Por ejemplo, el polvo blanco sobre el aluminio indica corrosión por picaduras, mientras que el óxido rojo sobre el acero indica la falla de un recubrimiento de sacrificio como el cadmio.
Tipo de fijación ↔ Método de bloqueo: El tipo de fijación determina el método de bloqueo. Por ejemplo, las tuercas castellanas requieren pasadores de chaveta, mientras que las tuercas autoblocantes no requieren dispositivos de bloqueo adicionales.
Método de END ↔ Tipo de material y defecto: La elección del método de END depende del material y del tipo de defecto que se busca. Por ejemplo, la MPI es para materiales ferromagnéticos, la DPI para grietas superficiales, la UT para despegues subsuperficiales y la radiografía para corrosión interna.
Límites de daño ↔ Acción de mantenimiento: Los límites de daño permitidos en el SRM/AMM determinan si un componente puede permanecer en servicio, requiere una reparación o debe ser reemplazado. Una abolladura dentro de los límites puede ser aceptable, pero debe verificarse que no exista daño oculto (por ejemplo, despegue).

5. Puntos típicos de enfoque del examen

Identificación de materiales: Ser capaz de identificar materiales según sus propiedades, marcas (por ejemplo, códigos de cabeza de perno) y aplicaciones.
Tipos de corrosión: Comprender los diferentes tipos de corrosión, su apariencia y los materiales que afectan. Ser capaz de recomendar el tratamiento y los métodos de prevención correctos.
Identificación e instalación de fijaciones: Conocer los diferentes tipos de fijaciones, sus marcas y los procedimientos de instalación correctos, incluidos los valores de par y los métodos de bloqueo.
Materiales compuestos: Comprender la estructura, las propiedades y los defectos comunes de los materiales compuestos, y la importancia de seguir los datos de reparación aprobados.
Principios de END: Comprender los principios básicos, las aplicaciones y las limitaciones de cada método de END.
Acciones de mantenimiento: Ser capaz de determinar la acción correcta para un hallazgo de inspección dado, según los límites del fabricante y los datos aprobados.
Prevención de la corrosión: Comprender el propósito de los recubrimientos protectores (imprimación, anodizado, revestimiento, recubrimientos de sacrificio) y la secuencia correcta para la eliminación de la corrosión y la reprotección.
Seguridad: Ser consciente de los peligros específicos, como la inflamabilidad del magnesio y los peligros del apriete excesivo de las fijaciones.

Module 6: Materials and Hardware